Voormalige gids voor plaatmetaalrollen: typen, lijnsnelheden en aankoopcriteria

Een metaalfabrikant die een gordingcontract op zich neemt, komt meestal op dezelfde rekensom uit: een kantbank levert elke 30 tot 60 seconden een multi-bend onderdeel, terwijl de eerste bestelling tegen het einde van de maand 8.000 identieke lengtes vereist. EEN plaatwerk rolvormer verandert die berekening door continu uit een spoel te vormen met een snelheid van 15 tot 50 m per minuut, waarbij één dwarsdoorsnede over duizenden herhalingen wordt aangehouden. In deze handleiding wordt uitgelegd wat de machine doet, welke profielen het snelst werken en de vier specificaties die bepalen of een lijn zichzelf terugbetaalt.

Wat is een plaatwerkrolvormer en hoe werkt het?

Een rolvormer voor plaatstaal is een continue vormmachine die opgerolde strip door een reeks gepaarde rolmatrijzen voert, waarbij elk station een kleine hoekverandering toevoegt totdat de strip naar buiten komt als een afgewerkt profiel met constante dwarsdoorsnede.

Kerndefinitie Rolvorming is het progressief buigen van plaatmetaal door 8 tot 24 op elkaar afgestemde walsstations; Omdat elke bocht in kleine stappen wordt gemaakt, vermijdt het proces de oppervlaktemarkering en terugveringsproblemen die optreden bij afkantperswerk met één slag.

Elke lijn bevat vijf functionele eenheden:

1. Afrollen. Een spoelhouder of dubbele decoiler voert de strip onder gecontroleerde spanning aan; Het gewicht en de breedte van de spoel bepalen hoe lang de lijn zonder tussenkomst loopt.
2. Nivellering en instapbegeleiding. Platmakende rollen verwijderen de spoelset en een invoergeleider houdt de strip op de middellijn vóór het eerste vormstation.
3. Progressieve rolvorming. Aangedreven stations vormen de strip, waarbij elk paar rollen de volledige contour bevat en het materiaal een paar graden verder buigt.
4. Inline ponsen en snijden. Servoponsen, inkepingen en een afkortschaar of vliegende zaag draaien op lijnsnelheid; een servo-flycut heeft een lengtetolerantie binnen 0,5 mm op lange onderdelen.
5. Uitloop en stapelen. Afgewerkte profielen worden overgebracht naar een uitlooptafel of automatische packer, zodat het vormstation nooit wacht op handmatige verwijdering.

Het praktische resultaat is dat één lijn een kantbank, een ponsmachine en twee of drie overslagmachines vervangt. De profielgeometrie, inclusief het aantal buiglijnen, diepte en flensbreedte, bepaalt het aantal stations: sta één tot drie stations per buiglijn toe, met twee als gebruikelijk planningscijfer.

Eerdere typen plaatmetaal en de lijnsnelheden die u kunt verwachten

De juiste plaatwalsrolvormer wordt gedefinieerd door de profielfamilie die hij produceert, omdat de geometrie van de dwarsdoorsnede het aantal stations, de gereedschapskosten en de realistische lijnsnelheid bepaalt. Commercieel geïnstalleerde lijnen clusteren in de vijf hieronder weergegeven bereiken.

• Gipsplaatstijl en track. Lichte C- en U-profielen lopen van 18 tot 40 m/min; Met cassettegereedschap kan de breedte snel worden verwisseld, en kettingaangedreven automatische breedtewisselmachines schakelen binnen enkele minuten tussen noppen- en rupsafmetingen.
• Plafond T-rasterprofielen. Compacte hoofd- en dwarsprofielen vereisen veel stations vanwege hun kleine geometrie en bereiken 20 tot 45 m/min bij continu gebruik.
• C-, Z- en Sigma-gordingen. Structurele delen tot ongeveer 3 mm dik ontstaan ​​bij 15 tot 50 m/min; Sigma-profielen hebben extra stations nodig vanwege de verstijvingsplooien waardoor ze een hoger draagvermogen hebben.
• Strutkanaal en montagerail voor zonne-energie. Deze draaien met een snelheid van 10 tot 28 m/min, met zwaardere servoponsbelastingen en inline gatenpatronen over de volledige lengte.
• Kabelgoot en rack rechtopstaand. Brede profielen ontstaan ​​bij 8 tot 18 m/min; de snelheid neemt af omdat de flensdiepte en -breedte het rolcontactoppervlak vergroten.

CUZ Sigma rolvormmachine met automatische breedteverandering Deze machine vormt drie CUZ- en drie CU-sigma-profielen op één lijn, met een automatisch breedtewisselsysteem en een as van 110 mm, geschikt voor high-mix profielproductie. Bekijk Product →

Strut-cassetterolvormmachine voor profielen uit de 41-serie Deze cassettevormer verwerkt profielen van 41×21 tot 41×76 door een rollenset met 20 stations te delen en een cassette met 10 stations toe te voegen, gebouwd voor zeer sterke SS304-strips. Bekijk Product →

Hoe u een plaatmetaalrolvormer kiest zonder te veel te betalen voor de verkeerde lijn

Kies een rolvormer voor plaatstaal door vier factoren in volgorde te evalueren: materiaalomvang, profielgeometrie, lijnsnelheid en omschakelingsmethode. Elke optie verandert de machineprijs meer dan welke optie dan ook op de offerte.

1. Materiële reikwijdte. De strookbreedte, het meterbereik en de helling bepalen het machineframe. De meeste lichte structuurvormers hebben een dikte van 0,3 tot 3,0 mm; zwaardere tandheugel- en gordingsystemen gebruiken grotere rolschachten en reiken 4 tot 6 mm.
2. Profielgeometrie. Elke buiglijn voegt één tot drie stations toe, en elk station voegt kosten, onderhoud en insteltijd toe. Een diepe Sigma-gording heeft ongeveer twee keer zoveel stations nodig als een eenvoudig U-kanaal.
3. Lijnsnelheid en snijtolerantie. Een vliegende schaar is geschikt voor korte onderdelen; een vliegende zaag verwerkt diepe secties. Door een servo aangedreven afsnijding blijft de lengte binnen 0,5 mm, terwijl mechanische koppelingen richting 2 mm afdrijven.
4. Flexibiliteit bij omschakeling. Dankzij het snelwisselgereedschap voor cassettes wordt een handmatige rolwisseling van 90 minuten omgezet in een omwisseling van 15 tot 30 minuten. Automatische breedteverandering elimineert de omschakeling volledig op sommige C- en U-lijnen.

Als de binnenkomende rollen breder zijn dan de stripbreedte die het profiel daadwerkelijk nodig heeft, plaats dan een snijmachine of een zware decoiler vóór de eerstgenoemde. Deze combinatie elimineert verspilling van randafwerking op de vormlijn en zorgt ervoor dat de machine de exacte spoelbreedte krijgt. Leveranciers die de volledige keten in één contract opbouwen, vereenvoudigen de reserveonderdelen, de inbedrijfstelling en de garantieverantwoordelijkheid.

Snijmachine voor nauwkeurige spoelbreedtecontrole Deze snijlijn snijdt brede rollen in de exacte strookbreedtes die de rolvormer nodig heeft, waardoor verspilling van randafwerking wordt verminderd en de aanvoer van rollen voorafgaand aan de productie wordt vereenvoudigd. Bekijk Product →

Shanghai Sihua Precision Machinery Co., Ltd. is een fabrikant die de ketting levert, van het snijden en decoilen tot rolvormen, servoponsen en automatisch verpakken; die reikwijdte is van belang wanneer leveringsdata en lijnintegratie aan uw kant van het contract vallen. Bekijk de machineseries en de ondersteunende specificaties voordat u offertes vergelijkt.

Rolvormen versus kantpersen versus stempelen: waar de cijfers zich splitsen

Rolvormen wint voor onderdelen met een constante doorsnede in een hoog volume; kantpersen winnen voor korte runs en complex meerassig buigen; stempelen wint alleen als het onderdeel compact genoeg is voor een progressieve matrijs en het volume de gereedschapskosten rechtvaardigt.

Veelgestelde vragen over rolvormers van plaatstaal

Dit zijn de vragen die fabrieksmanagers het vaakst stellen voordat ze tekenen voor een rolvormlijn.

Welk diktebereik kan een plaatrolvormer aan?

De meeste single-purpose-vormers verwerken 0,3 tot 3,0 mm. Structurele gording- en tandheugelsystemen met grotere assen en aandrijvingen met een hoger koppel bereiken 4,0 tot 6,0 mm, maar de gereedschapskosten stijgen steil boven de 3 mm omdat de roldiameters en het aandrijfvermogen beide toenemen.

Hoeveel rolstations heeft een plaatrolvormer nodig?

Houd rekening met één tot drie stations per bochtlijn. Voor een eenvoudig hatkanaal zijn er zes tot acht nodig; een diepe Sigma-gording kan veertien tot twintig nodig hebben. Meer stations vergroten de tolerantie, maar verlengen de machine en verhogen het gereedschapsbudget.

Kan één lijn meerdere profielen bevatten?

Ja, via drie routes: handmatige rolwissel met een insteltijd van 60 tot 120 minuten, een snelle cassettewissel met een insteltijd van 15 tot 30 minuten, of automatische breedte- en hoogteaanpassing, wat gebruikelijk is bij gipsplaatstijlen waar de maat voortdurend verandert, maar de vorm niet.

Hoe bereken je de terugverdientijd van een plaatrolvormer?

Vergelijk de volledig belaste kosten van het huidige proces, inclusief arbeid van de operator, opstelling, afval en herbewerking, met een op spoel gevoede lijn die draait op de verwachte bezettingsgraad. Een middelgrote voormalige werknemer die in twee ploegendiensten werkt en een bezettingsgraad van 50 procent heeft, betaalt zich doorgaans binnen twaalf tot achttien maanden terug voor een onderdeel met een constante doorsnede.